Dans un secteur où l’empreinte carbone pèse aujourd’hui aussi lourd que les matériaux eux-mêmes, Materrup avance avec une conviction simple : la décarbonation doit être une solution opérationnelle, pas un slogan. Depuis sa création en 2018, l’entreprise landaise développe un ciment circulaire capable de revisiter les habitudes du BTP sans renoncer aux performances exigées sur les chantiers.
Lauréate de l’EIC Accelerator « Fit For 55 » de l’Union européenne, Materrup s’est imposée comme l’un des pionniers européens du liant bas carbone. Son ciment MCC1®, produit depuis trois ans dans les Landes et déjà utilisé sur plus de 500 chantiers, repose sur une technologie maison : la CCC®, ou Cold-activated Clay Cement, plateforme technologique multi-brevetée qui transforme des déchets d’argile en liant à haute performance… sans passer par la case calcination.
Mathieu Neuville, fondateur de la société raconte : « En 2014, quand j’ai quitté Total, j’avais une conviction : l’argile, cette ressource que l’on considérait comme un déchet, pouvait devenir un levier majeur de décarbonation du bâtiment. À l’époque, personne n’imaginait transformer ces millions de tonnes d’argiles résiduelles en un produit industriel, certifié, économique capable de rivaliser avec les liants les plus utilisés au monde. »
Une innovation de rupture dans un marché où la fabrication du ciment est traditionnellement l’un des postes les plus carbonés de l’industrie. Avec la CCC®, Materrup propose une alternative immédiatement substituable aux ciments conventionnels, en réduisant drastiquement les émissions, mais aussi l’énergie grise. Une formule qui parle autant aux industriels qu’aux constructeurs soucieux de verdir leurs pratiques.
Nouveau mortier pour une nouvelle ère
Mathieu a depuis cette époque développé cette âme de visionnaire : « Je voyais déjà un ciment différent, plus sobre, plus robuste. Et, quelque part, je voyais aussi les produits qui pourraient en découler. Le premier qui me faisait rêver ? L’enduit, un mortier accessible à tous les artisans. »
Aujourd’hui, Materrup franchit une étape stratégique : le lancement de son mortier de montage bas carbone M10, une solution circulaire et immédiatement utilisable sur tous types de chantiers. Conditionné en sac de 25 kg, ce mortier marque la volonté de l’entreprise d’accélérer la démocratisation des matériaux responsables.
Comme l’explique Mathieu Neuville, CEO et cofondateur : « Le lancement de ce premier mortier ensaché, issu de notre ciment MCC1®, est une concrétisation majeure de notre vision : rendre l’argile utile, accessible et transformative. »
Ce mortier se positionne comme une alternative directe aux mortiers traditionnels, tout en affichant une empreinte carbone divisée par quatre. Une performance environnementale notable, obtenue sans sacrifier ni l’usage, ni le prix.
Le secret : l’absence de calcination et l’utilisation d’argiles résiduelles qui deviennent, grâce au procédé CCC®, un liant conforme aux exigences professionnelles. Une manière de réduire massivement les émissions tout en valorisant un déchet abondant. « Nous avons passé des années à explorer les mécanismes intimes de l’argile, à chercher la bonne voie, le bon procédé, le bon équilibre », explique Mathieu.
Quand l’économie circulaire prend corps
Le M10 est pensé pour les usages quotidiens : montage de blocs béton, briques, travaux de maçonnerie courants. Conforme aux prescriptions du DTU 20.1, il affiche une résistance de classe M10 et une adhérence équivalente à celle d’un mortier conventionnel. « Voir un matériau imaginé il y a plus de dix ans devenir aujourd’hui un sac de mortier prêt à être utilisé, c’est une étape particulière », explique Mathieu, un brin nostalgique.
Avec sa couleur grège naturelle, ce mortier s’inscrit dans la continuité esthétique des autres produits Materrup, notamment le parpaing ultra-bas carbone B60, dont il devient le complément idéal pour atteindre l’empreinte carbone la plus faible du marché sur un mode constructif complet. L’accessibilité reste un élément clé.
Comme le souligne encore Mathieu Neuville : « Nous avions la conviction que l’argile résiduelle pouvait décarboner le bâtiment. Nous démontrons aujourd’hui que l’on peut associer haute performance, impact carbone réduit et prix compétitif. »
À l’heure où les réglementations environnementales s’intensifient, proposer un mortier bas carbone sans surcoût représente un levier majeur pour embarquer toute la filière dans la transition.
Le lancement de ce mortier répond à une double ambition : réduire l’impact carbone du secteur et rendre l’innovation bas carbone accessible à tous les professionnels. Le format en sac, maniable et transportable, facilite une adoption immédiate sur les chantiers, même les plus modestes.
Dans un marché en mutation, où l’urgence climatique impose de repenser les pratiques du gros œuvre à la finition, le M10 ouvre la voie à une décarbonation pragmatique : simple à utiliser, simple à substituer, simple à déployer. Le PDG résume la philosophie de l’entreprise : « C’est en rendant le bas carbone accessible à tous les acteurs du secteur que nous contribuerons véritablement à transformer la construction. »
Materrup, du local à l’européen
Si Materrup a choisi les Landes pour implanter sa première usine, l’entreprise ne s’arrête pas à la frontière régionale. Elle accompagne aujourd’hui des bétonniers, des préfabriquants et des constructeurs dans toute la France, avec un objectif clair : faire mieux avec moins.
Pour accélérer la transition, elle co-déploie déjà en Europe les SMCP©, Small Modular Cement Plants, de petites unités territoriales de production capables d’industrialiser la technologie MCC1® de manière décentralisée. Une stratégie qui réduit encore le transport, les coûts et l’empreinte carbone.
Mathieu s'enorgueillit de cette invention : « Ce nouveau produit n’est pas seulement un lancement commercial. C’est le premier sac d’une nouvelle génération de solutions bas carbone. » Avec le M10, Materrup met sur le marché un outil de transition clé en main, capable d’intégrer immédiatement les pratiques professionnelles. À l’heure où les chantiers cherchent à concilier performance, coût et responsabilité, cette innovation coche toutes les cases.
Sébastien Soumagnas
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