Lynxter DRDix ans déjà que l’histoire s’écrit à vitesse d’impression. En 2016, quatre fondateurs, à savoir Thomas Batigne, Julien Duhalde, Karim Sinno et Camille Chaper, lançaient une idée presque artisanale, mais déjà visionnaire : repenser la fabrication industrielle grâce à l’impression 3D. Ce qui naît dans un garage du Pays basque relève alors davantage de l’expérimentation passionnée que de l’industrie structurée. Une décennie plus tard, Lynxter s’est imposée comme une référence mondiale de l’impression 3D silicone.
Du code source au concret
Avant même Lynxter, l’histoire commence déjà à s’imprimer ailleurs. Thomas Batigne développe Dyol System, une imprimante issue de l’univers RepRap, utilisée pour produire des prototypes de pansements destinés à la recherche sur la cicatrisation au CHU de Toulouse. Le projet attire rapidement l’attention du groupe Urgo, qui acquiert une partie de la propriété intellectuelle.
Ce premier pas réussi ouvre la voie à la suite. Dans le cadre du programme Les Entrepreneuriales, l’aventure se structure autour de ses futurs associés. Ensemble, ils transforment une idée de recherche en projet industriel. La DS2016 marque alors une étape décisive : une machine encore expérimentale, mais déjà capable de poser les fondations d’une nouvelle génération d’imprimantes.
Puis vient la S600D, véritable pivot technologique. Modulaire, ambitieuse, elle devient le point de départ de la montée en puissance industrielle de Lynxter, qui commence à capter l’attention de grands comptes et de laboratoires.
S300X, le passage à l'industriel avancé
Le changement d’échelle s’accélère avec la S300X - LIQ21 / LIQ11, conçue pour repousser les limites de l’impression de matériaux complexes. Silicone, polyuréthane, élastomères techniques, Lynxter entre dans une nouvelle dimension, celle des matériaux critiques.
Dans ses laboratoires R&D, l’entreprise affine ses procédés, développe ses propres matériaux et structure une expertise qui devient l’un de ses principaux moteurs. L’innovation n’est plus seulement machine, elle devient écosystème.
Ce virage technologique permet à Lynxter de s’imposer dans des programmes stratégiques comme France 2030, reconnaissance d’un positionnement désormais clairement industriel et souverain. En dix ans, les applications se sont multipliées à grande vitesse. L’impression 3D silicone n’est plus un concept de laboratoire, mais un outil de production.
Derrière la technologie, les chiffres racontent une trajectoire impressionnante. Présente dans 43 pays sur trois continents, Lynxter emploie aujourd’hui 35 collaborateurs et revendique une production 100 % française. L’entreprise est également reconnue comme l’un des leaders mondiaux de l’impression 3D silicone.
Mais au-delà des performances, c’est la continuité de l’innovation qui marque la décennie : matériaux brevetés, machines industrielles et montée en puissance constante d’un savoir-faire élastomère unique.
SIL-004 : quand l’impression 3D passe à table
Dernière innovation en date, le SIL-004 illustre parfaitement la maturité technologique atteinte. Ce silicone de grade alimentaire, conforme à la norme FDA CFR21 177-2600, ouvre un nouveau champ d’applications dans l’industrie agroalimentaire.
Résistant, flexible et sans BPA (bisphénol A) ni PFAS (substances per- et polyfluoroalkylées), il permet de produire directement en impression 3D des pièces destinées au contact alimentaire. Joints sur mesure, racleurs, convoyeurs ou moules complexes peuvent désormais être fabriqués sans outillage, en quelques heures seulement.
Dans un secteur où la précision et l’hygiène sont critiques, cette avancée change la donne. Comme le souligne Thomas Batigne, CEO de Lynxter, « les demandes relatives à des pièces silicone pour usage alimentaire ont explosé (…) l’équipe matériaux et procédés a réussi une prouesse, une première mondiale ».
Les performances techniques du SIL-004 renforcent encore cette rupture industrielle : résistance thermique de -50 °C à 250 °C, allongement à la rupture de 203 %, résistance mécanique élevée.
Dans les industries alimentaires, cosmétiques ou chimiques, cette innovation permet de repenser totalement les cycles de production. Là où un moule traditionnel nécessitait plusieurs semaines, une pièce peut désormais être conçue, testée et produite en un temps record.
L’humain, toujours au cœur du code source
Si la technologie est au centre, Lynxter revendique avant tout une aventure humaine. Une trentaine de collaborateurs seulement, mais une présence mondiale. L’entreprise s’appuie sur un réseau de partenaires industriels fidèles, construisant une innovation partagée plutôt qu’isolée.
Cette dimension collective explique aussi la vitesse de développement. En effet, chaque avancée technique est le fruit d’un travail d’équipe où ingénierie, matériaux et usage final collaborent en continu.
En une décennie, Lynxter est passée du statut de jeune pousse expérimentale à celui d’acteur mondial de référence. Et si les dix premières années ont permis de poser les bases d’un nouveau standard industriel, la suite s’annonce encore plus dense.
Sébastien Soumagnas
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