Il est bientôt midi. Les collaborateurs du groupe Biason terminent leur matinée, avant l’heure habituelle d’une pause bien méritée. Pourtant, toute l'unité de production est en pleine effervescence. Thierry Rambert mène la visite de l’usine de Serres-Castet. Avant tout, il plante le décor, en présentant l'un des engagements les plus importants du groupe : sa politique RSE, la responsabilité sociale et sociétale de l’entreprise.
« Nous avons mis en place un atelier autour du recyclage », commence Thierry Rambert, fondateur et directeur de Brico Fenêtre. « Il est principalement dédié aux nouveaux arrivants dans le groupe. Mais, il est accessible à tous, tout le temps. L’objectif est de rappeler inlassablement les bons gestes ». Une approche positive qui permet à l'entreprise de recycler 98% de ses déchets.
« C'est Paprec, une entreprise privée, qui s'en occupe. Ses employés viennent trier les déchets directement chez nous, pour que l'on soit certain que le tri est fait efficacement », continue le dirigeant, en montrant les bennes de recyclages installées à l'extérieur de ce bâtiment de 25.000 m². « Nous avons des poubelles pour le recyclage à chaque poste également ».
La visite se poursuit. Direction le point de départ de la chaîne de montage. « C'est ici que tout commence. Grâce à des machines intelligentes, nous pouvons découper avec une très grande précision les barres en aluminium nécessaires à la fabrication de nos produits ».
S'animent alors quelques machines de découpe, avec en fond ces barres qui s'approchent du sommet du bâtiment. « On n'a pas de stock de barres. Nous les coupons en fonction des besoins. Cela nous évite de gaspiller de la matière première, ou de l'abîmer en la stockant sans l'utiliser ».
Les collaborateurs disposent, sur des écrans installés à chaque poste de travail, de toutes les informations nécessaires pour accomplir leur mission : quel produit prendre, où il est rangé, la taille de la découpe, etc. « Nous avons voulu une usine zéro papier. L'information arrive en permanence et en temps réel, et apporte bien plus de soutien dans le travail de nos collaborateurs que si cela se faisait par papier ».
Traduction immédiate dans le magasin de l'usine : sur son écran, l'employée sait exactement où est rangée la pièce demandée, quel service la demande, et où il faut la renvoyer.
Une fois les barres découpées pour encadrer le verre, il faut les assembler. Pour mener à bien cette étape, le groupe Biason se démarque encore une fois. « Nous assemblons le cadre directement avec la vitre. C'est un procédé assez rare, qui nous permet de gagner du temps, puisqu'une seule opération est nécessaire contre trois en temps normal ».
Ces quelques mots prononcés, la vitre et le cadre s'éloignent sur un tapis roulant, avant de s'arrêter pour être définitivement scellés. Puis, quelques mètres plus loin, la pièce s'arrête à nouveau, sur une table de travail horizontale qui se lève pour se positionner à la verticale. « Elle se règle à la hauteur de l'ouvrier. Ainsi, il n'a pas besoin de se plier en quatre pour nettoyer le cadre. Il y a un gain de confort, mais aussi d'efficacité ».
Les fenêtres sont ensuite rangées dans des tours de stockage uniques, créées spécialement pour l'entreprise béarnaise. « Là encore, tout est fait par ordinateur. Il sait ce qu'il range et où. De quoi générer un nouveau gain de temps lors de la préparation des commandes à envoyer aux clients ».
La fenêtre est en partie terminée. Reste le support qui encadrera l'ouvrant. C'est ici que la plus grosse innovation du groupe Biason entre en jeu. « C'est une chaîne verticale avec seize postes de travail. Un robot intelligent optimise l’utilisation de chaque unité. Il faut imaginer une autoroute, où chaque poste serait une sortie ».
Une technologie inspirée du monde de l'automobile que l'usine de Serres-Castet est la seule au monde à appliquer à l'univers de la menuiserie. « Sa mise au point et son utilisation ont été possibles grâce à de nombreuses visites dans le monde entier. Mais aussi et surtout, grâce à une quarantaine d'années d'expérience et d'innovations dans ce métier ».
A la sortie, les cadres sont acheminés dans la dernière partie du hangar, où ils sont rangés en attendant d'être livrés partout en France, par des transporteurs béarnais ; et plus largement en Europe, en Amérique du Sud ou en Afrique.
Avec cette nouvelle usine qui aura mobilisé un investissement de 10 millions d'euros (6,5 millions pour les infrastructures et 3,5 pour les machines), l'entreprise peut produire actuellement 400 fenêtres par jour. Le tout, en réduisant drastiquement la pénibilité des tâches, en augmentant la qualité de vie au travail de ses salariés, et donc en améliorant la qualité de ses produits.
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